铸件的打磨在生产过程中属于比较常见的工艺，打磨工序一般可分为粗打磨和精打磨两个不同等级。对于某些结构比较复杂的中大型铸件，如汽车发动机的缸体、缸盖等，打磨工序会根据目标工件所要打磨位置的不同而改变，具体问题还要具体分析。
首先，缸体的打磨质量是受多方因素影响的，铸件的毛刺陡增，上下偏离，飞边加厚、错边等这些铸造偏差极大的影响了缸体在自动化打磨中的定位精度和重复定位精度。其次，由于发动机缸体积较大、且形状工艺复杂，尤其缸筒内的毛刺清理打磨难度极高，要想一次性处理六个缸筒，更是难上加难。
针对夹具定位困难这一首要问题，乐鱼设计团队经过多次调试，从初始定位、夹紧点、角向锁紧、气动夹紧方式四个方面入手，将其成功解决。其次是编程程序复杂。设计人员经过多次样件试切实验，仿真了路径，规划了完备的解决方案。加之激光测量的系统的引入，让打磨设备识别各种偏差，调整和优化打磨轨迹，确保打磨过程准确无误。
针对铸件结构复杂，一致性差，对打磨的要求更为精细这一问题，乐鱼工程师团队设计研发的打磨生产线由自动磨削机床、双机器人打磨单元和打磨专机组结合的形式完成。利用机床的高刚性、稳定性等特点来打磨曲轴箱毛刺残余量较大的部位，而双机器人打磨单元柔性高、灵活性强，负责处理毛刺残余量小且结构复杂的部位，最后难度最大的钢筒内毛刺，则交由打磨专机组清理。
该自动化打磨生产线设计的最大亮点于将整个缸体打磨过程精细化分工序完成，工件被分成若干部分进行打磨清理，然后按时间匹配给磨削机床、双机器人打磨单元以及打磨专机组，这种打磨工序的设计，可以最大程度发挥各自打磨单元的技术优势，并且通过各打磨单元协同作业，从而完成打磨路径、打磨节拍的快速匹配，最终实现打磨效率和产品质量的提高。
为了减少人工操作，乐鱼设计团队在产线上料辊道工位处安装了视觉识别系统，该系统采用最先进的视觉定位技术，可以准确的识别并获取缸体在辊道上的位置，从而实现机器人精准定位和抓取上料。不仅如此，乐鱼还为产线配备了多工位的线型刀具库，可以在设备运行时不停机更换磨损的砂轮，提高设备工作效率。乐鱼设计的智慧，在高度智能化产线中得到淋漓尽致的展现。
