受益于新能源行业持续高景气，“一体化压铸”得到快速发展，并且有望突破新能源汽车在续航里程和动力性方面发展瓶颈。那么，何为“一体化压铸”？
众所周知，汽车车身结构零部件很多，制造工序复杂，包括冲压、焊装、涂装、总装四大工艺。传统汽车制造基本采用“冲压+焊接”方法，先用压力机生产小零件、再用机器人将零件进行焊接，步骤繁琐。而一体化压铸就是把传统造车工艺中的冲压和焊装合并，将原本需要组装的多个独立的零件经重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型，直接获得完整的零部件。由于一体化压铸采用整个铝合金结构件，可大幅降低车身重量，进而减少电耗或油耗。
“一体化压铸“不但可以省略焊接及组装流程，提高生产效率，节省制造成本，还可以降低车身重量，这种全新技术的出现，很好的替代了传统的汽车组装生产方式。据了解特斯拉Model Y从Model 3车身后地板70个零部件降到2个，成本下降约40%。
“一体化压铸“的出现，符合汽车轻量化发展趋势，但却给铸造后清理环节提出了更高的难度要求。首先，这种一体化大型结构件一般浇道、渣包都比较厚大，并且型变量也比普通铸件大出很多，再加上这种大型铸件如果采用机器人打磨清理的话，就会凸显机器人刚性不足的缺点。所以，这些让人头疼的问题制造导致企业不得不高价招聘人工来清理铸件，成本高昂，效率低、产品不稳定等因素，成为行业发展的桎梏，根本无法满足新能源汽车订单爆发式增长的需求。
大连乐鱼工业智能通过多年潜心研发和广泛的市场应用经验积累，逐渐探索出了一套行之有效的解决方案，AS160多功能粗加工机床的研发成功，意味着中国铸造后清理领域又多了一件打磨利器。乐鱼AS160是专门针对大型压铸件研发设计的，机床类型结构具备极高的刚性和稳定性，解决了机器人或机械手臂打磨时刚性不足的问题。
AS160具备的自动换刀功能，可以完成各种压铸铝的粗加工及分型线、毛刺打磨，是市场上其它同类型产品所不具备的，包括用于压铸铝产品的铣削，钻孔等粗加工工艺，以及浇冒口切割，去除浇道，渣包，合模线毛刺等，一机实现多重工序，减少了零件在不同工序间的流转，最大程度满足企业复合型需求，提高精加工生产效率。而且，针对超大压铸件型变量巨大的问题，AS160配备的激光测量系统可以检测零件被加工表面尺寸，并将数据反馈给机床，通过运算自动补偿由于铸造公差与夹具公差所引起的加工误差，提高零件打磨质量。
目前，大连乐鱼的AS160多功能粗加工机床下半年将逐渐量产，新能源汽车赛道也将迎来新的参与者。
